样料打标正常，1 吨开始发糊，中间发生了什么

2017 年 11 月，我们收到一个天津客户的反馈：镭雕 ABS 的打标效果不佳。

这个反馈本身不意外，奇怪的是时间线。

客户说，最开始我们提供的 10 公斤样料，打标效果可以。

接着生产 400 公斤小批，客户跟踪了性能和打标效果，还是可以。

然后生产 1 吨、3 吨、5 吨。到了 11 月 20 日，客户反馈效果不佳。

10 公斤没问题，400 公斤没问题，1 吨开始出问题。

同一个配方，为什么规模一变就打不好。

排查从激光打标粉开始

我们先查激光打标粉。

前 400 公斤和后面的料，用的打标粉不是同一批次。我们对后面用的这批粉做了单独验证，结果没问题。

那问题出在哪？

继续查配方细节，发现了一个关键点。

我们是把激光打标粉先做成母粒，再加入最终配方的。最终添加量在万分之一点二五。

按打标粉厂家的建议，这个量已经接近极限添加量了。

接近极限量意味着什么？意味着没有余量。

工艺条件只要有一点差异，粉的分散就不均匀。分散不均，打标出来的字符当然会糊。

10 公斤样料是手工配的，400 公斤小批的混料状态和 1 吨量产不同，喂料、混料时间、温度的波动都会影响分散。同样的配方，量产时的分散均匀性就是比不上小批。

纠正措施：把添加量从极限拉到有余量

找到原因之后，纠正措施分三步走。

第一步，紧急制作激光打标母粒并寄给客户，在原有基础上增加添加量，先让客户的生产恢复正常。

第二步，优化镭雕 ABS 的工艺，并按优化后的配方持续执行。

第三步，制作增加镭雕粉的色板，做打标效果对比验证。

永久措施做了两件事：

一，全面排查所有系统的 BOM 与生产工艺卡片，对比有无差异，消除隐患。这次排查未发现其他隐患。

二，BOM 变更，镭雕母粒添加量增加 28%，经反复验证确认 OK。

后续还增加了自主检测激光打标的频次，每次 BOM 变更后留样。

沉淀下来的三句话

这次问题最后得出的结论，值得每个做镭雕的人记住。

第一，对打标效果的影响，除了固定的配方，生产工艺的影响同样至关重要。 配方对，不代表每次做出来的都对。

第二，激光打标粉的添加量应当高于极限添加量。 留出余量，才能扛住工艺上的正常波动。贴着极限量做，工艺一有差异就出问题。

第三，量产和小批不是一回事。 手工配的样料打标效果好，不能推导出量产也一定好。放大 100 倍，混料和分散的稳定性就是另一个问题。

这也是我们后来做镭雕牌号时的一个原则：镭雕料的配方，要按量产的条件去设计，而不是按实验室的条件。

我们做镭雕 ABS 有黑、白两个方向，镭雕 PC/ABS 也有几个牌号。

这几个牌号的规格书里，熔指测试条件是 220 ℃ / 10 kg，密度在 1.05 到 1.06 之间。熔指数值这一栏我们留的是区间，因为镭雕料的打标性能跟分散状态直接相关，熔指本身不适合作为唯一判定指标。

熔指不等于打标效果。 真正要看的，是打标粉的分散和添加量。

需要镭雕牌号的，把底色、件厚、现在用的激光机功率和速度发来，我们给对应的牌号建议。

如果手上已经在打但效果不理想，也可以把字符照片发过来。从照片能看出是能量不足、能量过高，还是分散不均导致的边缘毛糙。

回复「牌号」可以拿完整牌号目录。

青岛云塑高分子材料科技有限公司